Pour des références variées et des volumes changeants, le rack à palette est le plus flexible (accès palette par palette, reconfigurable). Les allées étroites augmentent la densité tout en gardant l’accès direct. Le pallet shuttle convient aux volumes élevés avec peu de références et des canaux profonds (FIFO/LIFO). Le rack à accumulation (drive‑in/push‑back) est optimal pour des séries homogènes, avec moins d’allées et une densité maximale.

• Hauteur: limitée par la hauteur libre, le levage max des chariots, la flèche admissible et la réglementation locale. Prévoyez marges pour sprinklers et éclairage.
• Largeur d’allées: selon type de chariot. Classique: 3.2–3.5 m (frontaux), VNA: 1.6–2.0 m, reach: 2.7–3.0 m. Ajouter marges pour croisements et zones de picking.
• Charges: valider charge par niveau et par montant avec notes de calcul. Tenir compte du poids réel des palettes, variations, et de la répartition.
• Sols: exigence de planéité (normes TR34/EN), capacité portante et contraintes sismiques. Un diagnostic géotechnique + planéité au laser est recommandé avant calcul.

Oui, via un zoning clair et des circuits dédiés:

• FIFO: flux à gravité (carton flow/pallet flow) ou shuttle configuré en FIFO.
• LIFO: push‑back ou shuttle LIFO pour stock tampon.
• Froid: acier galvanisé/peintures adaptées, protections anti‑condensation, scellements spécifiques; éviter ponts thermiques; chariots et signalétique compatibles.
• Picking au sol: travée dédiée bas niveau + protection montants; séparateurs de flux piétons/chariots; bords anti‑chute et comptage.

Ordre de grandeur pour un site en activité:

• Audit & relevés: 1–2 semaines
• Conception & notes de calcul: 2–4 semaines (selon complexité)
• Fabrication & approvisionnement: 4–8 semaines
• Installation & réception: 1–3 semaines
• Mise en service & formation: 2–5 jours
  
  Les délais varient avec la taille, les contraintes HSE et la disponibilité chantiers. Un phasage par zones limite l’impact opérationnel.

Livrables usuels:

• Dossier technique: plans, spécifications, notes de calcul, hypothèses de charge, ancrages.
• Conformité: respect normes EN 15635 (exploitation), EN 15512 (calcul), EN 1090 (fabrication) selon cas; attestations matériaux.
• Tests de charge: essais ponctuels sur montants/longerons si requis projet.
• Signalétique: plaques de charge, sens de circulation, zones piétons, consignes HSE.
• Procédures: guide d’inspection périodique, registre d’anomalies et niveaux d’alerte.

• Protections: sabots et protège‑montants, garde‑corps, butoirs d’allée, rails de guidage en VNA.
• Formation & marquage: voies chariots/piétons séparées, vitesses limitées, miroirs et LED d’angle.
• Inspections: quotidiennes visuelles, mensuelles par chef d’équipe, annuelles par expert (EN 15635).
• Seuils d’alerte: classification des dommages (vert/amber/rouge), isolement immédiat en rouge, réparation certifiée avant remise en service.
• Monitoring: checklists digitalisées, photos, traçabilité interventions.

Oui, si prévues dès la conception:

• Réserves de charges et modularité des longerons/montants.
• Lignes d’extension et capacité du sol/ancrages.
• Compatibilité avec shuttle, convoyeurs ou flow racks.
• Pré‑câblage et dégagements pour capteurs/énergie.
  
  Ainsi, les ajouts de travées/niveaux et l’évolution vers semi‑automatisation se font avec arrêts minimisés.